Własna produkcja z wysoko wykwalifikowanymi specjalistami, najnowocześniejszymi systemami produkcji i kontroli oraz zoptymalizowaną logistyką jest jednym z fundamentów naszej filozofii Tradycyjny. Innowacyjne. ROZWIĄZANIA. Nasze modułowe cyfrowe i analogowe systemy radiołączności pociągowej (radiotelefony kabinowe) są opracowywane i produkowane w naszym zakładzie w Kölleda. Nasza elastyczność produkcyjna zapewnia, że możemy spełnić szeroki zakres wariantów wymaganych przez naszych klientów. Stanowiska montażowe i testowe zaprojektowane specjalnie dla radiotelefonów kabinowych stanowią podstawę wysokiej jakości.
Funkwerk przywiązuje dużą wagę do staranności, precyzji i jakości w całym procesie produkcyjnym. Na przykład, po kompleksowym audycie grupy produktów „Stacjonarne informacje dla klientów“, Deutsche Bahn AG przyznał Funkwerk 100 na 100 możliwych punktów (ocena „Wybitna“) w swojej ocenie dostawców. Podwojenie wielkości produkcji w latach 2017-2019 dowodzi elastyczności i skalowalności zdolności produkcyjnych Funkwerk. Dodatkowe zasoby zostały stworzone poprzez rozbudowę obszaru produkcyjnego w 2021 roku.
Funkwerk posiada w pełni kompleksowy proces produkcyjny, począwszy od ręcznego montażu dla małych i bardzo złożonych serii, po najnowocześniejsze, w pełni zautomatyzowane systemy produkcyjne - od montażu PCB po suszenie, powlekanie i testowanie. Aby spełnić specyficzne wymagania naszych klientów, poszczególne kable lub niestandardowe wiązki kablowe są montowane bezpośrednio w firmie.
Oprócz prac rozwojowych, w zakładzie w Kölleda odbywa się produkcja wszystkich płytek drukowanych i komponentów, a także końcowy montaż, testowanie i wypalanie. Nowoczesne systemy AOI i komputerowego wykluczania błędów gwarantują najwyższą możliwą jakość podzespołów w całym procesie produkcyjnym. Koncentrując się na zrównoważonym rozwoju, ochronie zdrowia i środowiska, Funkwerk produkuje obwody drukowane zgodne z RoHS, które są całkowicie bezołowiowe.
Zmontowane płytki drukowane i moduły do produkcji radiotelefonów kabinowych oraz komponenty do systemów wyświetlania są przygotowywane do montażu na specjalnych stanowiskach roboczych i integrowane w obudowach wyposażonych w odpowiednie okablowanie.
Wszystkie gotowe urządzenia są poddawane testom wytrzymałościowym po wizualnej i funkcjonalnej kontroli jakości. Następnie przeprowadzane są aktualizacje oprogramowania lub instalacja oprogramowania klienta. Po ostatecznym sprawdzeniu systemu, urządzenia są testowane w istniejących systemach i zatwierdzane przez nasz dział zapewnienia jakości.
Montaż wstępny i końcowy wszystkich komponentów i urządzeń końcowych również odbywa się w Kölleda, chociaż dział informacji pasażerskiej ma dodatkowy zakład produkcyjny w Karlsfeld koło Monachium.


> 130.000
obwodów drukowanych wyprodukowanych rocznie
50 do 1300
Komponenty na płytce drukowanej
do 35 000
Miejsca na godzinę i moduł
W pełni automatyczny i półautomatyczny montaż PCB (SMD, THT, lutowanie na fali, lutowanie selektywne)
Półautomatyczne rozmieszczanie w programowalnych stacjach rozmieszczania
z wyświetlaczem światła padającego i systemem zasilania
Montaż ręczny
W pełni automatyczne powlekanie PCB
W pełni automatyczne suszenie
Obróbka elementów mechanicznych
Produkcja i montaż kabli (specyficzne dla klienta/projektu)
Montaż wstępny i końcowy modułów i kompletnych urządzeń
Bieg wytrzymałościowy (testy wygrzewania/rozruchu)
Uruchomienie
Ponad 130 000 PCB produkowanych rocznie z 50 do 1300 komponentami na PCB.
100% AOI i przetestowany elektrycznie
Zatwierdzony zgodnie z IPC-A-610H
8-16 godzin spalania/biegu wytrzymałościowego (więcej możliwe po uzgodnieniu)
Ponad 250 radiotelefonów kabinowych produkowanych miesięcznie
Ponad 1000 systemów wyświetlaczy produkowanych rocznie
75 pracowników w produkcji, w tym 15 testerów PCB i urządzeń

3x w pełni zautomatyzowane linie montażowe Fuji NXT od 25 000 do 35 000 komponentów na godzinę i moduł
Precyzyjna drukarka pasty lutowniczej
Drukarka szablonowa
System dozowania inline
Minimalny kształt montażowy: metryczny 0201
Dokładność: 25 μm (+/-)
Maksymalna wysokość elementów SMD 24,3 mm
Maksymalny rozmiar płytki drukowanej: 400 x 508 mm
Minimalna szerokość panelu 90 mm
Maksymalne ciśnienie umieszczania 98N
Minimalna szerokość podajnika 8 mm, maksymalna 72 mm
Do 225 pozycji podajnika (8 mm)
Piec do lutowania rozpływowego ERSA EXOS 10/26 z próżnią
Automatyczne sterowanie w linii
SPI System Kohyoung KY8030-2
System AOI Kohyoung Zenith 2
Moduł próżniowy Ersa One - unikalny w skali światowej, zbudowany zgodnie ze specyfikacją.
Brak wtrąceń powietrza, optymalne wyniki powlekania po 60s czasu przepustowości na stronę PCB
Suszarka liniowa Rehm RDS. Po 60s, PCB mogą być instalowane i testowane (w tym testy wysokonapięciowe).
2x systemy lutowania selektywnego ERSA Ecoselect 4
System lutowania na fali z gazem osłonowym Seho MWS 2340
Zespół Mycronic THT
LPKF CuttingMaster 2240P - laserowa maszyna do depanelowania zapewniająca czyste krawędzie
System transportu ramy
Kolejne dwie linie MIMOT SMD z dwoma i trzema maszynami MB300 pick-and-place uzupełniają montaż SMD, opcjonalnie z piecami rozpływowymi Rehm lub Rehm Condenso XP.

