La producción propia con especialistas altamente cualificados, sistemas de producción y control de última generación y una logística optimizada es una de las piedras angulares de nuestra filosofía Tradicional. Innovadoras. SOLUCIONES. Nuestros sistemas modulares digitales y analógicos de radiocomunicación ferroviaria (radios de cabina) se desarrollan y fabrican en nuestra planta de Kölleda. Nuestra flexibilidad de producción garantiza que podamos satisfacer la amplia gama de variantes requeridas por nuestros clientes. Las estaciones de montaje y prueba especialmente diseñadas para las radios de cabina constituyen la columna vertebral de la alta calidad.
Funkwerk concede gran importancia al cuidado, la precisión y la calidad en todo el proceso de producción. Por ejemplo, tras una exhaustiva auditoría del grupo de productos „Información estacionaria para clientes“, Deutsche Bahn AG otorgó a Funkwerk 100 de 100 puntos posibles (calificación de „Sobresaliente“) en su evaluación de proveedores. La duplicación de las cifras de producción entre 2017 y 2019 demuestra la flexibilidad y escalabilidad de la capacidad de producción de Funkwerk. Se crearon recursos adicionales ampliando el área de producción en 2021.
Funkwerk dispone de un completo proceso de producción que abarca desde el montaje manual para tiradas pequeñas y muy complejas hasta los más modernos sistemas de producción totalmente automatizados, desde el montaje de placas de circuito impreso hasta el secado, el recubrimiento y la comprobación. Para satisfacer los requisitos específicos de los proyectos de nuestros clientes, los cables individuales o los mazos de cables personalizados se montan directamente en nuestras instalaciones.
Además del desarrollo, la producción de todas las placas de circuitos impresos y componentes, así como el montaje final, las pruebas y el rodaje tienen lugar en las instalaciones de Kölleda. Los modernos sistemas AOI y de exclusión de fallos asistidos por ordenador garantizan la máxima calidad posible de los montajes a lo largo de todo el proceso de producción. Con la vista puesta en la sostenibilidad, la salud y la protección del medio ambiente, Funkwerk produce placas de circuitos impresos que cumplen la directiva RoHS y que están completamente libres de plomo.
Las placas y módulos de circuitos ensamblados para la producción de radios de cabina y los componentes de los sistemas de visualización se preparan para el montaje en estaciones de trabajo especiales y se integran en las carcasas provistas del cableado correspondiente.
Todos los dispositivos terminados se someten a una prueba de resistencia tras un control de calidad visual y funcional. A continuación, se actualiza el software o se instala el software del cliente. Con una comprobación final del sistema, los dispositivos se prueban en los sistemas existentes y son aprobados por nuestro departamento de control de calidad.
El premontaje y montaje final de todos los componentes y dispositivos finales también se realiza en Kölleda, aunque la división de información al pasajero cuenta con un centro de producción adicional en Karlsfeld, cerca de Múnich.
> 130.000
placas de circuito impreso producidas al año
De 50 a 1.300
Componentes por placa de circuito impreso
hasta 35.000
Colocaciones por hora y módulo
Montaje completo y semiautomático de placas de circuito impreso (SMD, THT, soldadura por ola, soldadura selectiva)
Colocación semiautomática en estaciones de colocación programables
con visualización de luz incidente y sistema de alimentación
Montaje manual
Recubrimiento de PCB totalmente automático
Secado totalmente automático
Procesado de componentes mecánicos
Producción y montaje de cables (específicos del cliente/proyecto)
Premontaje y montaje final de módulos y dispositivos completos
Carrera de resistencia (pruebas de rodaje)
Puesta en servicio
Más de 130.000 PCB producidos al año con entre 50 y 1.300 componentes por PCB
100% AOI y probado eléctricamente
Aprobado según IPC-A-610H
8-16 horas de rodaje/carrera de resistencia (más horas si se acuerda)
Más de 250 cabinas de radio producidas al mes
Más de 1.000 sistemas de visualización producidos al año
75 empleados en producción, 15 de ellos probadores de PCB y dispositivos
3 líneas de montaje totalmente automáticas Fuji NXT de 25.000 a 35.000 componentes por hora y módulo
Impresora de pasta de soldadura de precisión
Impresora de plantillas
Sistema de dispensación en línea
Forma de montaje mínima: Métrica 0201
Precisión: 25 μm (+/-)
Altura máxima de los componentes SMD 24,3 mm
Tamaño máximo de la placa de circuito impreso: 400 x 508 mm
90 mm de anchura mínima del panel
98N de presión máxima de colocación
Anchura mínima del alimentador de 8 mm, máxima de 72 mm
Hasta 225 posiciones del alimentador (8 mm)
Horno de soldadura reflow ERSA EXOS 10/26 con vacío
Control automático en línea
Sistema SPI Kohyoung KY8030-2
Sistema AOI Kohyoung Zenith 2
Módulo de vacío Ersa One: único en el mundo, construido según especificaciones.
Sin inclusiones de aire, resultados de recubrimiento óptimos tras 60s de tiempo de producción por cara de PCB
Horno de secado en línea Rehm RDS. Después de 60s, los PCBs pueden ser instalados y probados (incl. pruebas de alto voltaje).
2x sistemas de soldadura selectiva ERSA Ecoselect 4
Sistema de soldadura por ola con gas de protección Seho MWS 2340
Conjunto Mycronic THT
Decapadora láser CuttingMaster 2240P de LPKF para cantos limpios
Sistema de transporte de bastidores
Otras dos líneas MIMOT SMD con dos y tres máquinas MB300 pick-and-place completan el montaje SMD, opcionalmente con hornos de reflujo Rehm o Rehm Condenso XP.
